Рекомендованные нормы расхода сырья и материалов при холодной прокатке стали

[locolizator]

Когда речь заходит о холодной прокатке, многие думают: «Берём горячекатаный рулон, прокатываем - и получаем тонкий лист». Звучит просто. Но на деле каждый килограмм стали на входе не превращается в килограмм готовой продукции. Часть уходит на технологические потери - и именно их нужно учитывать при расчёте норм расхода.

Почему это важно? Потому что нормы расхода сырья - это основа:

• калькуляции себестоимости,
• планирования закупок,
• расчёта отходов для экологической отчётности,
• и даже согласования лимитов на металлопрокат с заказчиком.

Давайте разберёмся, какие потери возникают при холодной прокатке, какие нормативы существуют, и можно ли рассчитать всё это по формуле.

---

Откуда берутся потери?

Холодная прокатка - это не просто «утоньшение» металла. Это многостадийный процесс, включающий:

1. Правку и резку горячекатаного рулона (подготовка под прокатку);
2. Саму прокатку в клетях с охлаждением и смазкой;
3. Промывку от остатков эмульсии;
4. Отжиг (для снятия наклёпа);
5. Планировку, резку, упаковку.

На каждом этапе возникают неизбежные технологические потери:

• Обрезь - начало и конец рулона часто идут в отходы из-за нестабильной толщины;
• Брак - прокат с дефектами (царапины, волнистость, трещины);
• Угар при отжиге - окисление поверхности в печах (обычно 0,5–1,2%);
• Потери на промывку и травление - если применяется кислотная очистка;
• Металл в стружке - при обрезке кромок или резке в размер.

Всё это суммируется в коэффициент выхода годного - ключевой показатель эффективности производства.

---

Есть ли официальные нормы?

В отличие от, скажем, сварки или расчёта сосудов, единых обязательных ГОСТов по нормам расхода при холодной прокатке нет. Но это не значит, что «каждый считает как хочет».

На практике используются:

• Ведомственные нормативы (например, методические указания от крупных металлургических холдингов - НЛМК, Северсталь, ММК);
• Типовые нормы, разработанные в советское время и до сих пор применяемые как ориентир (например, «Нормы технологических потерь при производстве холоднокатаного проката», утверждённые Минчерметом СССР);
• Внутренние стандарты предприятий - самые точные, так как учитывают конкретное оборудование, марку стали и ассортимент.

Тем не менее, диапазоны потерь в отрасли достаточно стабильны и подтверждены многолетней практикой.

---

Какие потери считаются нормальными?

Для углеродистых и низколегированных сталей (например, Ст08, Ст20, 08Х18Н10) при производстве холоднокатаного рулона типичные потери составляют:

• 3–5% - для стандартных марок без сложной обработки;
• 5–8% - если требуется отжиг + планировка + резка в листы;
• до 10–12% - для тонких листов (<0,5 мм) или нержавеющих сталей, где выше требования к качеству поверхности и больше брака.

Например, чтобы получить 1 тонну готового холоднокатаного рулона из стали Ст20, нужно закладывать 1,04–1,06 тонны горячекатаной заготовки.

А для нержавейки AISI 304 с последующим отжигом и полировкой - уже 1,08–1,12 тонны.

---

Можно ли это посчитать по формуле?

Да - и делается это через коэффициент выхода годного (К вых):

Соответственно, норма расхода сырья на 1 тонну готовой продукции:

Если, например, выход годного - 95% (К вых = 0,95), то норма расхода:

Этот подход используется и в калькуляторах себестоимости, и в ERP-системах металлургических предприятий.

---

А как определить К вых для своего производства?

Если вы - производитель, то лучший способ - статистический: собрать данные за 3–6 месяцев по конкретной марке стали и толщине, и рассчитать средний выход.

Если вы - закупщик или проектировщик, то можно использовать рекомендуемые значения:

Тип продукции	Выход годного	Норма расхода (т/т)
Х/к рулон (углеродистая сталь)	95–97%	1,03–1,05
Х/к рулон (нержавеющая сталь)	90–93%	1,07–1,11
Х/к лист (после резки и отжига)	88–92%	1,09–1,14
Тонкий лист (<0,5 мм)	85–90%	1,11–1,18

Эти цифры - не догма, но хороший стартовый ориентир для коммерческих предложений, ТЭО или расчётов логистики.

---

Важный нюанс: марка стали и толщина

Не все стали ведут себя одинаково при прокатке. Например:

• Низкоуглеродистые стали (Ст08, Ст10) - легко прокатываются, мало брака;
• Высокоуглеродистые или легированные (65Г, 60С2) - требуют межклетевого отжига, выше риск трещин;
• Аустенитные нержавейки (AISI 304, 321) - сильно наклёпываются, требуют полного отжига, а при травлении теряют до 1,5% массы.

Поэтому норму расхода всегда нужно привязывать к конкретной марке и режиму обработки - универсальной «средней» цифры не существует.

---

Заключение: нормы - это не бюрократия, а инструмент точности

Рекомендованные нормы расхода при холодной прокатке - это не формальность, а отражение реальных технологических особенностей. Они помогают:

• не занижать стоимость в КП,
• правильно планировать объёмы закупок,
• объяснять заказчику, почему «1 тонна готового ≠ 1 тонна заготовки».

Если вы работаете с поставками холоднокатаного проката, всегда уточняйте:

• из какой заготовки произведён материал,
• был ли отжиг,
• в рулонах или листах поставляется продукция.

Это позволит вам точно оценить реальный расход металла — и избежать неприятных сюрпризов при сдаче проекта или расчёте лимитов.

[Вадим]

Можно использовать в БТП блочные тепловые пункты
https://www.teplocom.msk.ru/catalog/bitp/bl_bitp/ ?

[kirilljsx]

@Вадим А причем тут БТП и нормы расхода на холодный прокат ?