Плазменная резка с True Hole: точные отверстия без конусности и доработки

[Liza]

Плазменная резка с технологией True Hole решает проблему конусности отверстий в металле. Это позволяет получать идеально круглые края без дополнительной обработки. Полезно для металлообработки, где важна точность под болты.

Традиционная плазма оставляет сужения и шероховатость, что требует сверления или фрезеровки. True Hole автоматизирует процесс, повышая качество до уровня лазера. Зачем это нужно? Экономит время и снижает затраты на производство конструкций.

Как работает технология True Hole

True Hole — это запатентованная разработка Hypertherm для плазменной резки низкоуглеродистой стали. Она сочетает оптимальные параметры: скорость резки, силу тока, тип газа и траекторию резака. Алгоритм автоматически корректирует процесс, компенсируя тепловые деформации и погрешности ЧПУ-станка.

Например, при резке отверстия диаметром 10 мм в листе 10 мм соотношение 1:1 традиционная плазма дает конусность до 10-15%. True Hole сводит ее к минимуму, обеспечивая цилиндричность. Это достигается динамической настройкой: начало с пониженным током, затем ускорение и точный вывод. В результате края ровные, без окалины, готовые к болтовым соединениям.

• Автоматическая оптимизация скорости: резак замедляется на кривых, исключая смещение осей.
• Контроль газа и тока: использует O2 или воздух, с точным потоком для чистого реза.
• Интеграция с ПО: работает в CAM-модулях, автоматически применяясь к отверстиям.

Параметр	True Hole	Стандартная плазма
Конусность	Минимальная (<1%)	10-20%
Округлость	Идеальная	С отклонениями
Толщина стали	До 25 мм	Любая, но с дефектами
Соотношение D/t	1:1 до 2:1	>1.8:1

Преимущества перед обычной резкой

Обычная плазменная резка эффективна для прямых линий и толстого металла, но отверстия выходят с проблемами: сужение к нижнему краю, шероховатость и необходимость доработки. Производители тратят время на сверление магнитными дрелями или портальными агрегатами. True Hole устраняет это, делая плазму универсальной.

Реальный пример: в металлоконструкциях для нефтегаза контуры и крупные отверстия режут плазмой, а мелкие сверлят. С True Hole вся деталь готова за один проход. Качество сравнимо с лазером, но стоимость ниже — нет дорогих источников и газа. Плюс повышается производительность: меньше брака, быстрее цикл.

• Экономия на доработке: исключает фрезеровку и сверление, снижает отходы.
• Повышение точности: повторяемость на уровне механической обработки.
• Ограничение по стали: только низкоуглеродистая, до 25 мм.
• Совместимость: требует станков с жесткой станиной и систем HPRXD/XPR.

Таблица сравнения с другими методами показывает баланс:

Метод	Точность отверстий	Скорость	Стоимость	Толщина
True Hole	Высокая	Высокая	Средняя	До 25 мм
Лазер	Отличная	Средняя	Высокая	До 12 мм
Сверление	Хорошая	Низкая	Средняя	Любая
Обычная плазма	Низкая	Высокая	Низкая	Любая

Требования к оборудованию и настройке

Для True Hole нужен плазменный источник Hypertherm XPR или HPRXD с автоматическим газовым управлением. Станок ЧПУ должен иметь мощные сервоприводы, планетарные редукторы для плавного движения. ПО раскроя интегрирует технологию автоматически для подходящих отверстий.

Процесс: станок определяет отверстие по соотношению диаметр/толщина (1:1–2:1), переключает на True Hole. Резка начинается с прожига, затем оптимизированная траектория. Важно калибровать высоту резака и скорость подачи. Пример: на станках Hasa CS-2/3 с True Hole отверстия под болты выходят идеальными без оператора.

• Материал: низкоуглеродистая сталь, без легированных сплавов.
• Диаметр отверстий: от 1 толщины листа, не меньше 10-15 мм.
• Станок: жесткая станина, точность позиционирования <0.1 мм.
• Нюанс: ПО должно поддерживать SureCut для автонастройки.

Компонент	Требования True Hole
Источник	Hypertherm XPR/HPRXD
Газ	O2/воздух
ПО	CAM с True Hole-модулем
Станок	ЧПУ с сервоприводами

Перспективы развития True Hole

Технология True Hole меняет подход к плазменной резке, делая ее конкурентом лазеру в серийном производстве. Остается вопрос адаптации под другие стали и толщины свыше 25 мм. Дальше ждем расширение на нержавейку и алюминий через новые алгоритмы.

Сегодня это оптимальный выбор для металлообработки, где нужны точные отверстия без лишних операций. Стоит изучить совместимость с вашим оборудованием, чтобы оценить прирост качества. Будущие обновления ПО сделают процесс еще проще и универсальнее.