Поверхностная закалка упрочняет только верхний слой детали. Сердцевина остается вязкой, а поверхность - твердой и износостойкой. Это решает проблему усталостных трещин на валах, шестернях и режущем инструменте.

Метод экономит время и металл. Не деформирует деталь целиком. Подходит для серийного производства на заводе. Зачем это нужно? Чтобы вал не гнулся, а шестерня не стиралась через месяц.

ТВЧ-закалка - основной инструмент цеха

Токи высокой частоты нагревают поверхность индуктором. Ток индуцируется в детале, разогревает слой на 2-5 мм. Охлаждение сразу водой или полимером через сопло. Получается мартенсит с твердостью HRC 55-62. Сердцевина - феррит или перлит, держит удар.

Применяют для шеек коленвалов, шлицевых валов, гильз цилиндров. Производительность высокая - до 100 деталей в час на поточной линии. Деформации минимальные, окисления нет. Нюанс: частота тока 20-400 кГц подбирают под толщину слоя.

• Single-shot: вся зона нагревается сразу. Для симметричных деталей вроде шестерен.
• Scan: индуктор скользит по поверхности. Идеально для длинных валов.
• Одновитковый: вращение детали внутри индуктора. Для цилиндров.

Пламенная и лазерная закалка - для локалки

Пламенная: горелка на ацетилен-кислороде нагревает полосу. За ней - вода из трубки. Скорость 1-3 м/мин. Глубина 1-2 мм, твердость HRC 50-58. Дешево, но коптит и требует чистки.

Лазерная: пучок фокусирует энергию в точку. Нагрев 10^3-10^4 °C/с, слой 0.5-1 мм. Нет охлаждающей среды - тепло уходит вглубь. Для прецизии: зубья шестерен, кромки ножей. Электронно-лучевая похожа, но в вакууме.

• Пламенная: ремонт в цеху, большие детали.
• Лазерная: высокоточная, минимальный HAZ (зона влияния).
• Плазменная: сверхбыстрый нагрев, сжимающие напряжения в слое.

Химико-термическая обработка - углерод и азот в дело

Цементация насыщает поверхность углеродом в газе или соле. Температура 900-950 °C, углерода до 1%. Затем закалка. Слой 0.5-2 мм, HRC 58-62. Для шестерен под высокие нагрузки.

Азотирование - азот вместо углерода. 500-600 °C, слой белого азотида. Коррозия не берет, износ минимальный. Цианирование - смесь, быстрое, но ядовито. Хромирование добавляет стойкость к ржавчине.

• Цементация: газовая или солевые ванны. Время - часы.
• Азотирование: до 100 часов, но финишная операция.
• Цианирование: 20-60 мин, для мелочевки.

Оборудование: от ванн до ЧПУ-линий

Солевые ванны для изотермической закалки. Равномерный нагрев, мелкие детали. Температура 250-300 °C ступенчато.

Автоматические линии ТВЧ: генератор, индуктор, спрей. ЧПУ управляет скоростью и позицией. Для серий - 10-50 кВт мощности. Проверяй биение и профиль твердости микровиккерметром.

• Генераторы ТВЧ: 10-500 кВт.
• Индукторы: медные, водоохлаждаемые.
• Станки лазерные: 1-5 кВт, ЧПУ-позиционирование.

Что не вошло в разбор - под микро

Электромеханическая закалка сочетает ток и механику. Увеличивает износостойкость чугуна. Но оборудование редкое.

Глубже копать - в ГОСТ 5581-75 по режимам. Или электромагнитные поля для нанослой. Это уже для лабораторий, не цеха. Стоит прикинуть под свою сталь - 45, 40Х или чугун.